7.2 Zużycie energii

Ze względu na specyfikę pracy i działania zakładów, w których temperatura musi być na stałym, niskim poziomie, największe zużycie energii elektrycznej generuje w każdym z nich maszynownia chłodnicza – to około 92–95% poboru całej energii elektrycznej dla zakładów. To właśnie wokół niej koncentruje się większość planów i pomysłów na inwestycje i usprawnienia. W każdym z zakładów zainstalowane zostały nowoczesne systemy monitorujące temperaturę w każdej ich części. Dzięki temu bieżące przesyłanie informacji dotyczących nawet najmniejszej zmiany jest od razu wychwytywane przez odpowiedniego pracownika i umożliwia szybką reakcję. Daje to możliwość lepszego i bardziej zrównoważonego gospodarowania zużywaną energią, a także zapewnia dodatkowe bezpieczeństwo utrzymania reżimu temperaturowego. W tym temacie pomaga też bieżące monitorowanie zużycia i instalacja Strażnika Mocy nadzorującego pracę urządzeń energochłonnych.

6–8°C

w halach produkcyjnych

0–2°C

w komorach magazynu

-18

w komorach mroźnych

Zużycie energii przez organizację z uwzględnieniem rodzaju surowców*

302-1

Całkowite zużycie energii z surowców nieodnawialnych (własnych bądź zakupionych) w podziale na rodzaj surowca

	2018	2019
Węgiel**	217 925 GJ	229 862 GJ
Gaz ziemny	117 878 GJ	150 995 GJ
Suma	335 803 GJ	380 857 GJ

* W latach 2018 i 2019 grupa nie korzystała ze źródeł energii odnawialnej. Wykorzystany współczynnik konwersji 1 GJ gazu = 278 kWh, energia elektryczna 1 kWh = 0,0036 GJ

** Wykorzystany współczynnik konwersji 23GJ / 1kg węgla

Całkowite zużycie energii zakupionej

	2018	2019
Energia elektryczna	192 775,00 GJ	220 391,00 GJ

Całkowite zużycie energii w organizacji

	2018	2019
Suma	528 578,00 GJ	601 248,00 GJ

W latach 2018 i 2019 zostało zrealizowanych bardzo wiele mniejszych inwestycji, obejmujących: tunele zamrażalnicze, uszczelnienie instalacji amoniakalnych, osłony termiczne dla zaworów, a także wszystkich izolacji zimno i ciepłochronnych czy przykładowo odkamienianie skraplaczy maszynowni chłodniczej. Tymi małymi krokami osiągamy wielkie cele, dzięki którym w 2019 roku udało nam się obniżyć zapotrzebowanie na energię elektryczną o 1,3% GJ w skali roku, liczoną na tonę produkcji.

Nasz zespół to grupa pełnych zapału profesjonalistów, którzy wymyślają najnowocześniejsze rozwiązania i znajdują nowe możliwości tam, gdzie innym trudno je dostrzec. Dzięki ich innowacyjnemu podejściu mogliśmy zgłosić do Urzędu Regulacji Energetyki trzy nasze rozwiązania. Obecnie czekamy na audyty i otrzymanie patentów na te inwestycje.

Obecnie największym wyzwaniem jest dla nas wyposażenie nowego zakładu w Goleniowie. Chcemy tam wdrożyć wszelkie najnowocześniejsze i najbardziej energooszczędne rozwiązania istniejące na rynku. Projekt modernizacji nowo zakupionego (w październiku 2019 roku) zakładu zaczęliśmy wdrażać od razu po nabyciu własności. W Goleniowie będzie zupełnie nowa maszynownia chłodnicza o mocy 3,5 MW, do której wprowadzimy odzysk ciepła ze skroplonych oparów amoniaku i ciepła z oleju sprężarek. Będzie ono służyło do podgrzewania wody użytkowej, wykorzystywanej też do mycia zakładów. Odzyskanie energii z samej pracy maszyn będzie miało ogromny wpływ na redukcję zużycia gazu. Dodatkowo nowoczesny system wentylacji, najnowsze energooszczędne tunele mroźnicze czy inne wdrażane rozwiązania sprawią, że będzie to jeden z najnowocześniejszych, najbardziej zaawansowanych technologicznie i energooszczędnie zakładów tego typu w Polsce. Inwestycja planowo wejdzie w życie w sierpniu 2020 roku.

Redukcja zużycia energii

Komunikacja z pracownikami dotycząca budowania kultury oszczędności jest stale obecna we wszystkich naszych zakładach oraz biurach. Podstawowe dobre nawyki, jak wyłączanie światła przy wyjściu z pomieszczenia, utrwalamy piktogramami znajdującymi się przy kontaktach. Staramy się utrwalać takie zachowania, by pracownicy mogli zwiększyć świadomość i w efekcie stosować zachowania również u siebie

Największym wyzwaniem inwestycyjnym na lata 2020–2021 jest montaż we wszystkich lokalizacjach Grupy Kapitałowej SuperDrob instalacji fotowoltaicznych. Wierzymy – i mamy na poparcie tej tezy konkretne wyliczenia – że przyniesie to oszczędności i pozwoli na zmniejszenie emisji. To również wyraz naszej odpowiedzialności i dbałości o środowisko.

Podstawą naszego biznesu jest regularne monitorowanie zużycia mediów, wydatków na nie i skuteczne ich ograniczanie. Oszczędności w firmie wymagają żelaznej konsekwencji. Dzielimy się więc ze swoimi pracownikami planem oszczędzania. Tłumaczymy im cel oszczędności firmowych i angażujemy w efektywne wykorzystanie zasobów firmowych. Najważniejszy jest zespół, który rozumie, że oszczędności powinny stanowić element większej zmiany jakościowej, a zaangażowanie pracowników w obniżanie niepotrzebnych kosztów jest tutaj kluczowe. Każdy nasz zakład realizuje cele obniżenia kosztów związanych z zużyciem np. wody i energii elektrycznej. Dodatkowo zachęcamy naszych pracowników, by dzielili się z nami swoimi pomysłami na oszczędności w firmie i wprowadzamy je w życie.

Tomasz Wiśniewski
Dyrektor Techniczny w Grupie Kapitałowej

302-4

70% oświetlenia wszystkich zakładów wymieniliśmy na oświetlenie typu LED (zakład w Karczewie to 100%).

Instalacja najnowocześniejszych silników elektrycznych w maszynach patroszalniczych to oszczędność rzędu 25–30 kWh/miesiąc.

Nowe transportery z elektrobębnami w Karczewie, Lublinie i w 2020 roku również w Goleniowie.

Właściwy dobór baterii kondensatorów.

Instalacja centrali wentylacyjnych w Goleniowie.

Izolacje zimno-ochronne w rurociągach i w wymienniku amoniak-glikol to oszczędności w sumie rzędu 9,5 kWh/h energii elektrycznej.

Inwestycje w najwyższej jakości, energooszczędny park maszynowy.

Dzięki nowej izolacji tuneli zamrażalniczych w zakładzie w Karczewie udało się uzyskać około 15% oszczędności energii chłodu i tej potrzebnej do jej wytworzenia.

Całkowita oszczędność energii elektrycznej dzięki nowym inwestycjom i modernizacjom to 1,3% GJ na tonę produkcji.

W 2019 roku w Karczewie i Łodzi wymieniliśmy sprężarki w maszynowni chłodniczej na nowoczesne i energooszczędne o większej mocy chłodniczej przy mniejszej mocy elektrycznej silnika (moc mniejsza o 150 kW) oraz zakupiliśmy energooszczędne wentylatory do tuneli mroźni (oszczędność rzędu 5 kWh/h).

Udało się zrealizować nasz cel zmniejszenia zużycia energii elektrycznej we wszystkich lokalizacjach Grupy Kapitałowej w latach 2018–2019. Zredukowaliśmy pobór prądu o 1,3% GJ na tonę produkcji. Według założeń na rok 2020 ma być to dodatkowe 1% w każdym zakładzie.

Tabela GRI